設(shè)備系統(tǒng)異常是工藝失敗的首要誘因。氣流分布不均是核心問題之一，若氣流分布板開孔不合理、堵塞或磨損，會導(dǎo)致床層內(nèi)物料流化狀態(tài)失衡，部分區(qū)域物料過度沸騰而結(jié)塊，部分區(qū)域則流化不足形成死床，最終制粒效果參差不齊。此外，噴霧系統(tǒng)故障也不容忽視，噴嘴堵塞、霧化壓力不穩(wěn)定會造成黏合劑霧化效果差，液滴過大易導(dǎo)致顆粒團聚，液滴過小則難以形成有效黏結(jié)，出現(xiàn)細(xì)粉過多的情況。干燥溫度控制系統(tǒng)失靈同樣關(guān)鍵，溫度過高會使物料表面快速固化，內(nèi)部水分無法及時排出，導(dǎo)致顆粒易脆裂；溫度過低則干燥不好，顆粒含水率超標(biāo)，儲存過程中易變質(zhì)。

 

　　物料特性適配性不足也會引發(fā)制粒失敗。物料的粒徑分布、堆密度、吸濕性等物理性質(zhì)直接影響流化狀態(tài)和黏結(jié)效果。若物料細(xì)粉占比過高，流化時易產(chǎn)生揚塵，且黏合劑吸附不均，難以形成均勻顆粒；物料吸濕性過強，會在制粒過程中吸收空氣中水分，導(dǎo)致顆粒黏結(jié)過度形成大塊；而疏水性物料則可能因與黏合劑相容性差，出現(xiàn)顆粒松散、易潰散的問題。此外，黏合劑的選型與配比不當(dāng)也是重要因素，黏合劑濃度過高會使顆粒過度黏結(jié)，濃度過低則黏結(jié)力不足，均會影響顆粒的成型質(zhì)量。

 

　　操作參數(shù)調(diào)控不當(dāng)是導(dǎo)致工藝失敗的直接原因。流化風(fēng)量控制失衡是常見問題，風(fēng)量過大易造成物料夾帶損失，且顆粒碰撞過于劇烈導(dǎo)致破碎；風(fēng)量過小則無法實現(xiàn)良好流化，物料易沉積結(jié)塊。黏合劑噴霧速率與流化狀態(tài)不匹配同樣關(guān)鍵，噴霧速率過快，黏合劑未能及時分散，易導(dǎo)致局部物料過度濕潤結(jié)塊；噴霧速率過慢，生產(chǎn)效率低下，且顆粒成型不飽滿。此外，物料進(jìn)料速率、干燥時間等參數(shù)的不合理設(shè)置，也會破壞制粒過程的動態(tài)平衡，引發(fā)工藝失敗。

 

　　制粒工藝的成功實施，需要設(shè)備系統(tǒng)、物料特性與操作參數(shù)的精準(zhǔn)匹配。生產(chǎn)中應(yīng)定期檢修設(shè)備，保障氣流分布均勻與噴霧系統(tǒng)穩(wěn)定；提前評估物料特性，合理選擇黏合劑并優(yōu)化配比；通過試驗優(yōu)化操作參數(shù)，建立制粒過程的動態(tài)平衡。只有全面把控各關(guān)鍵因素，才能有效規(guī)避工藝失敗，保障顆粒產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性。